1. Auslegung der Auspufflöcher

Das Design von Luftabsauglöchern für die Vakuumformung ist der Schlüssel zum Formenbau. Die Luftabsauglöcher sollten sich an der letzten Stelle befinden, an der das Blatt an der Form befestigt ist, wie etwa um den Boden der konkaven Form beim Formen der konkaven Form und um den Boden des Stempels beim Formen des Stempels. Die spezifische Situation hängt von der Form und Größe der Kunststoffformteile ab.

Bei Kunststoffteilen mit komplexen Konturen sollten die Luftabsauglöcher konzentriert sein, während bei großen flachen Kunststoffteilen die Luftabsauglöcher gleichmäßig verteilt werden müssen. Der Abstand zwischen den Löchern kann durch die Größe des Kunststoffteils bestimmt werden. Bei kleinen Kunststoffteilen kann der Abstand zwischen den Löchern zwischen 20-30mm gewählt werden, während bei großen Kunststoffteilen der Abstand angemessen erhöht werden sollte.

Normalerweise haben geformte Kunststoffe eine gute Fließfähigkeit, und wenn die Formtemperatur hoch ist, ist der Luftauslass kleiner; Wenn die Dicke des beschädigten Materialblattes groß ist, ist das Luftabsaugloch größer; Die Dicke der Rohplatte ist klein, was zu kleineren Luftlöchern führt. Zusammenfassend ist die Anforderung an die Größe des Luftabsauglochs, Luft zwischen dem Rohling und der formbildenden Oberfläche in kurzer Zeit absaugen zu können, ohne Spuren des Luftabsauglochs auf dem Kunststoffteil zu hinterlassen.

Der Durchmesser des allgemeinen Luftabzugs ist 0,5-1mm, und es wird empfohlen, dass der maximale Durchmesser des Luftabzugs 50% der Dicke des Blattes nicht überschreiten sollte. Bei Platten unter 0,2mm können jedoch zu kleine Lüftungsöffnungen nicht verarbeitet werden.

2. Hohlraumgröße

Die Schrumpfrate von Kunststoff sollte auch für die Hohlraumgröße der Vakuumformform berücksichtigt werden, und die Berechnungsmethode ist die gleiche wie die Hohlraumgröße der Spritzgussform. Etwa 50% der Schrumpfung von Kunststoffteilen, die durch Vakuumformen gebildet werden, wird erzeugt, nachdem die Kunststoffteile abgeformt werden, 25% wird innerhalb von 1h nach dem Entformen erzeugt und bei Raumtemperatur gehalten, und der verbleibende 25% wird innerhalb von 8-24h nach dem Entformen erzeugt.

Die Schrumpfung von Kunststoffteilen, die mit konkaven Formen geformt werden, ist 25% bis 50% größer als die mit konvexen Formen geformte. Es gibt viele Faktoren, die die Maßhaltigkeit von Kunststoffteilen beeinflussen. Neben der Verringerung der Maßgenauigkeit des Formhohls hängt es auch mit der Formtemperatur, der Formtemperatur und der Art der Kunststoffteile zusammen. Daher ist es schwierig, die Schrumpfrate im Voraus genau zu bestimmen.

Wenn die Produktionscharge relativ groß ist und die Maßgenauigkeitsanforderungen hoch sind, ist es am besten, zuerst Gips zu verwenden, um Formen herzustellen und die Schrumpfrate der Produkte zu testen. Das Obige ist die Grundlage für die Gestaltung von Formhöhlen.

3. Oberflächenrauheit des Hohlraums

Im Allgemeinen hat die Form zur Vakuumformung keine Auswerfevorrichtung und wird nach der Formung durch Druckluft abgeformt. Wenn die Oberflächenrauheit der Vakuumformform zu niedrig ist, ist sie für das Entformen nach der Vakuumformung sehr ungünstig. Die Kunststoffteile sind leicht an der Formformoberfläche zu haften und nicht leicht zu entfernen. Selbst wenn es eine Auswerfevorrichtung gibt, die auswerfen kann, ist sie nach dem Entformen immer noch leicht zu verformen. Daher ist die Oberflächenrauheit des Vakuumformwerkzeugs relativ hoch. Nach der Oberflächenbearbeitung ist es am besten, sich einer Sandstrahlbehandlung zu unterziehen.

4. Kantendichtung

Um zu verhindern, dass die Luft außerhalb des Hohlraums in die Vakuumkammer gelangt, sollte bei der Vakuumformung eine Dichtungsvorrichtung an der Kante eingestellt werden, an der die Kunststoffplatte die Form berührt. Bei geraden Trennflächen ist es relativ einfach, die Kontaktfläche zwischen der Kunststoffplatte und der Form abzudichten, während bei gekrümmten oder gefalteten Trennflächen das Abdichten etwas schwierig ist.

5. Heiz- und Kühleinrichtungen

Die Erwärmung von Kunststoffplatten, die in der Vakuumformung verwendet werden, verwendet normalerweise Widerstandsdraht oder Infrarotstrahl. Die Temperatur des Widerstandsdrahtes kann 350 ℃~450 ℃ erreichen, und verschiedene Formtemperaturen werden für verschiedene Kunststoffblätter benötigt, normalerweise erreicht, indem der Abstand zwischen der Heizung und dem Blatt justiert wird. Der übliche Abstand beträgt 80-120mm.

Die Formtemperatur hat einen Einfluss auf die Qualität und Produktivität von Kunststoffteilen. Wenn die Formtemperatur zu niedrig ist, treten kalte Stellen oder Spannungen auf, wenn die Kunststoffplatte und der Formhohlraum in Kontakt kommen, was zu Rissen führt; Wenn die Formentemperatur zu hoch ist, kann das Kunststoffblech am Formhohlraum haften, was eine Verformung während des Entformens verursacht und den Produktionszyklus verlängert.

Daher sollte die Formtemperatur innerhalb eines bestimmten Bereichs, normalerweise um 50 ℃ gesteuert werden. Die Formtemperaturregelung hängt im Allgemeinen von der freien Kühlung ab, nachdem der Kunststoff die Form berührt, der Zugabe von Luftkühlvorrichtungen, um Kühlung und Wasserkühlung zu beschleunigen, usw. Die effektivste und gängigste Methode zur Steuerung der Formtemperatur ist, Kühlkanäle in der Form zu öffnen. Die Kühlkanäle sollten mehr als 8mm von der Formoberfläche entfernt sein, um kalte Stellen zu vermeiden.

Es gibt verschiedene Methoden zum Einrichten von Kühlkanälen, wie das Gießen von Kupfer- oder Stahlrohren in die Form oder das Bohren oder Fräsen von Nuten auf der Form. Das Verfahren zum Fräsen von Nuten muss Dichtungskomponenten und Abdeckplatten verwenden.