1. Conception du trou d'échappement

La conception de l'évent de formage sous vide est la clé de la conception du moule. L'orifice d'extraction d'air doit être situé au dernier endroit où la plaque est fixée au moule, par example autour du fond du moule concave lors de la formation du moule concave et autour du fond du poinçon lors de la formation du poinçon. Le cas particulier dépend de la forme et de la taille de la pièce en plastique moulée.

Pour les pièces en plastique aux contours complexes, les orifices d'échappement doivent être concentrés, tandis que pour les grandes pièces en plastique Plates, les orifices d'admission doivent être répartis uniformément. L'espacement entre les trous peut être déterminé par les dimensions de la pièce en plastique. Pour les petites pièces en plastique, l'espacement entre les trous peut être choisi entre 20 et 30 mm, tandis que pour les grandes pièces en plastique, la distance doit être augmentée de manière appropriée.

Généralement, le plastique moulé a une bonne fluidité, si la température de moulage est élevée, les évents sont petits; Si l'épaisseur de la Feuille de matériau endommagé est grande, l'orifice d'extraction sera plus grand; L'épaisseur de la plaque d'ébauche est plus faible, ce qui entraîne des trous d'air plus petits. En résumé, l'exigence de dimensionnement de l'orifice d'extraction d'air est de pouvoir extraire l'air entre l'ébauche et la surface de moulage du moule en peu de temps, sans laisser de traces d'orifice d'extraction d'air sur la pièce plastique.

Le diamètre de l'évent général est de 0,5 à 1 mm, il est recommandé que le diamètre maximal de l'évent ne dépasse pas 50% de l'épaisseur de la plaque. Cependant, pour les plaques de moins de 0,2 mm, les évents trop petits ne peuvent pas être traités.

2. Taille de la cavité

La taille de la cavité du moule de formage sous vide doit également tenir compte du rétrécissement du plastique, qui est calculé de la même manière que la taille de la cavité du moule d'injection. Environ 50% du retrait de la pièce en plastique formée par moulage sous vide est produit après le démoulage de la pièce en plastique, 25% dans les 1h suivant le démoulage et maintenu à température ambiante, et les 25% restants dans les 8 - 24h suivant le moulage.

Le rétrécissement de la pièce plastique formée avec le moule concave est de 25 à 50% supérieur à celui formé avec le moule convexe. Il existe de nombreux facteurs qui affectent la précision dimensionnelle des pièces en plastique. En plus de réduire la précision dimensionnelle de la cavité de moulage, elle est également liée à la température de moulage, à la température du moule et au type de pièce plastique. Il est donc difficile de déterminer avec précision le taux de contraction à l'avance.

Si le lot de production est relativement grand et que les exigences de précision dimensionnelle sont élevées, il est préférable de faire d'abord le moule avec du gypse et de tester le rétrécissement du produit. Ci - dessus est la base de la conception de la cavité de type moule.

3. Rugosité de surface de cavité

En général, les moules utilisés pour le formage sous vide sont dépourvus de moyens de démoulage et sont démoulés par air comprimé après formage. Lorsque la rugosité de la surface du moule de formage sous vide est faible, il est très préjudiciable au démoulage après formage sous vide. Les pièces en plastique adhèrent facilement à la surface de moulage du moule et ne sont pas faciles à démouler. Même avec des dispositifs d'éjection qui peuvent être éjectés, il est encore facile de se déformer après le démoulage. La rugosité de surface du moule de formage sous vide est donc relativement élevée. Après le traitement de surface, il est préférable d'effectuer un sablage.

4. Dispositif d'étanchéité de bord

Pendant le formage sous vide, afin d'empêcher l'air à l'extérieur de la cavité de pénétrer dans la chambre à vide, un dispositif d'étanchéité doit être placé sur le bord de la Feuille de plastique en contact avec le moule. L'étanchéité de la face de contact entre la Feuille de plastique et le moule est relativement facile pour les faces de joint droites, et quelque peu difficile pour les faces de joint pliées ou pliées.

5. Appareils de chauffage et de refroidissement

Le chauffage des feuilles de plastique utilisées pour le formage sous vide utilise généralement des fils résistifs ou des rayons infrarouges. La température du fil de résistance peut atteindre 350 ℃ ~ 450 ℃, différentes feuilles de plastique ont besoin de différentes températures de moulage, généralement en ajustant la distance entre le chauffage et la Feuille de plastique. La distance généralement utilisée est de 80 à 120 mm.

La température du moule a un impact sur la qualité et la productivité des pièces en plastique. Si la température du moule est trop basse, lorsque la Feuille de plastique et la cavité du moule entrent en contact, des points froids ou des contraintes apparaissent, entraînant des fissures; Lorsque la température du moule est trop élevée, la Feuille de plastique peut adhérer à la cavité du moule, provoquant des déformations lors du démoulage, prolongeant le cycle de production.

La température du moule doit donc être contrôlée dans une certaine plage, typiquement autour de 50°C. Le contrôle de la température du moule dépend généralement du refroidissement libre après que le plastique ait touché le moule, de l'ajout d'un dispositif de refroidissement par air pour accélérer le refroidissement et le refroidissement par eau, etc. le moyen le plus efficace et le plus courant de contrôler la température du moule est d'ouvrir le canal de refroidissement Dans le moule. Le canal de refroidissement doit être situé à plus de 8 mm de la surface du moule pour éviter les points froids.

Il existe différentes façons de configurer les canaux de refroidissement, par exemple en coulant des tubes en cuivre ou en acier dans un moule ou en perçant ou en fraisant des rainures dans le moule. La méthode de fraisage des rainures doit utiliser des pièces d'étanchéité et des plaques de recouvrement.