1. Progettazione dei fori di scarico

La progettazione dei fori di estrazione dell'aria per la formatura sotto vuoto è la chiave per la progettazione dello stampo. I fori di estrazione dell'aria dovrebbero essere situati nell'ultimo posto in cui il foglio è attaccato allo stampo, ad esempio intorno al fondo dello stampo concavo quando si forma lo stampo concavo e intorno al fondo del punzone quando si forma il punzone. La situazione specifica dipende dalla forma e dalle dimensioni delle parti in plastica stampate.

Per le parti in plastica con contorni complessi, i fori di aspirazione dell'aria dovrebbero essere concentrati, mentre per le parti in plastica piatte di grandi dimensioni, i fori di aspirazione dell'aria devono essere distribuiti uniformemente. La distanza tra i fori può essere determinata dalla dimensione della parte plastica. Per le piccole parti in plastica, la distanza tra i fori può essere selezionata tra 20-30mm, mentre per le parti in plastica di grandi dimensioni, la distanza dovrebbe essere aumentata in modo appropriato.

Di solito, le plastiche stampate hanno una buona scorrevolezza e se la temperatura di stampaggio è alta, la bocca d'aria è più piccola; Se lo spessore dello strato di materiale danneggiato è grande, il foro di estrazione dell'aria sarà più grande; Lo spessore della piastra bianca è piccolo, con conseguente fori d'aria più piccoli. In sintesi, il requisito per la dimensione del foro di estrazione dell'aria è di essere in grado di estrarre l'aria tra il vuoto e la superficie di formazione dello stampo in un breve periodo di tempo senza lasciare tracce del foro di estrazione dell'aria sulla parte plastica.

Il diametro della bocca d'aria generale è di 0,5-1mm e si raccomanda che il diametro massimo della bocca d'aria non superi il 50% dello spessore della lastra. Tuttavia, per piastre inferiori a 0,2 mm, le bocchette d'aria eccessivamente piccole non possono essere elaborate.

2. Dimensione della cavità

Il tasso di restringimento della plastica dovrebbe anche essere considerato per la dimensione della cavità dello stampo che forma vuoto e il metodo di calcolo è lo stesso di quello della dimensione della cavità dello stampo ad iniezione. Circa il 50% del restringimento delle parti in plastica formate dalla formatura sotto vuoto è generato dopo che le parti in plastica sono smontate, il 25% è generato entro 1h dopo lo smoulding e mantenuto a temperatura ambiente e il restante 25% è generato entro 8-24h dopo lo smoulding.

Il restringimento delle parti in plastica formate con stampi concavi è dal 25% al 50% superiore a quello formato con stampi convessi. Ci sono molti fattori che influenzano l'accuratezza dimensionale delle parti in plastica. Oltre a ridurre l'accuratezza dimensionale della cavità dello stampo, è anche correlata alla temperatura di stampaggio, alla temperatura dello stampo e al tipo di parti in plastica. Pertanto, è difficile determinare con precisione il tasso di restringimento in anticipo.

Se il lotto di produzione è relativamente grande e i requisiti di precisione dimensionale sono elevati, è meglio utilizzare in primo luogo gesso per fabbricare stampi e testare il tasso di restringimento dei prodotti. Quanto sopra è la base per la progettazione delle cavità dello stampo.

3. Rugosità superficiale della cavità

Generalmente, lo stampo per la formatura sotto vuoto non ha dispositivo di espulsione ed è smoulded dall'aria compressa dopo la formatura. Quando la rugosità superficiale dello stampo di formatura sotto vuoto è troppo bassa, è molto sfavorevole per lo smoulding dopo la formatura sotto vuoto. Le parti in plastica sono facili da aderire alla superficie di formatura dello stampo e non facili da demould. Anche se c'è un dispositivo di espulsione che può espellere, è ancora facile da deformare dopo lo smoulding. Pertanto, la rugosità superficiale dello stampo di formatura sottovuoto è relativamente alta. Dopo la lavorazione superficiale, è meglio sottoporsi al trattamento di sabbiatura.

4. Dispositivo di tenuta del bordo

Nel processo di formatura sottovuoto, al fine di impedire all'aria esterna della cavità di entrare nella camera sottovuoto, un dispositivo di tenuta dovrebbe essere impostato sul bordo in cui il foglio di plastica entra in contatto con lo stampo. Per le superfici di separazione diritte, è relativamente facile sigillare la superficie di contatto tra il foglio di plastica e lo stampo, mentre per le superfici di separazione curve o piegate, la tenuta è piuttosto difficile.

5. Dispositivi di riscaldamento e raffreddamento

Il riscaldamento dei fogli di plastica utilizzati nella formatura sottovuoto utilizza solitamente filo di resistenza o raggio infrarosso. La temperatura del filo di resistenza può raggiungere 350 ℃ ~ 450 ℃, e diverse temperature di stampaggio sono richieste per diversi fogli di plastica, solitamente raggiunti regolando la distanza tra il riscaldatore e lo strato. La distanza abituale utilizzata è 80-120mm.

La temperatura dello stampo ha un impatto sulla qualità e la produttività delle parti in plastica. Se la temperatura della muffa è troppo bassa, si verificheranno punti freddi o stress quando la piastra di plastica e la cavità della muffa entrano in contatto, con conseguente crepe; Quando la temperatura dello stampo è troppo alta, lo strato di plastica può aderire alla cavità dello stampo, causando deformazione durante la demolding e prolungando il ciclo di produzione.

Pertanto, la temperatura della muffa dovrebbe essere controllata entro un certo intervallo, solitamente intorno a 50 ℃. Il controllo della temperatura dello stampo dipende generalmente dal raffreddamento libero dopo che la plastica contatta lo stampo, l'aggiunta di dispositivi di raffreddamento ad aria per accelerare il raffreddamento e il raffreddamento ad acqua, ecc Il metodo più efficace e comune per controllare la temperatura dello stampo è aprire canali di raffreddamento nello stampo. I canali di raffreddamento dovrebbero essere più di 8 mm dalla superficie dello stampo per evitare punti freddi.

Esistono diversi metodi per impostare canali di raffreddamento, come la fusione di tubi in rame o acciaio nello stampo, o la perforazione o la fresatura di scanalature sullo stampo. Il metodo di fresatura delle scanalature deve utilizzare componenti di tenuta e piastre di copertura.