1. Конструкция выхлопных отверстий

Конструкция вакуумного формования отверстия для отбора воздуха является ключом к дизайну формы. Отверстие должно быть расположено в последнем месте, где пластина соединяется с пресс - формой, например, вокруг основания вогнутой формы при формировании вогнутой формы и вокруг основания штампа при формировании штампа. Конкретность зависит от формы и размера формованных пластиковых деталей.

Для пластиковых деталей со сложным контуром выпускные отверстия должны быть сконцентрированы, а для больших плоских пластиковых деталей входные отверстия должны быть равномерно распределены. Расстояние между отверстиями может быть определено размером пластиковой детали. Для небольших пластиковых деталей расстояние между отверстиями может быть выбрано между 20 - 30 мм, а для больших пластиковых деталей расстояние должно быть увеличено соответствующим образом.

Как правило, формованные пластмассы имеют хорошую текучесть, если температура формования высока, вентиляционные отверстия меньше; Если толщина поврежденного материала больше, то отверстие для отбора воздуха будет больше; Толщина заготовки меньше, что приводит к меньшему пористости. Короче говоря, требования к размеру отверстия для отбора воздуха заключаются в том, чтобы иметь возможность извлекать воздух между заготовкой и формованной поверхностью формы в течение короткого периода времени без каких - либо следов отверстия для отбора воздуха на пластиковых деталях.

Диаметр общего вентиляционного отверстия составляет 0,5 - 1 мм, максимальный диаметр вентиляционного отверстия рекомендуется не превышать 50% толщины пластины. Однако для листов размером менее 0,2 мм нельзя обрабатывать небольшие вентиляционные отверстия.

2.Размер полости

Размер полости вакуумной формовки также должен учитывать усадку пластмассы, метод расчета такой же, как размер полости инъекционной формы. Сжатие пластиковых деталей, образованных вакуумным формованием, примерно на 50% происходит после того, как пластиковые детали были смоделированы, 25% - в течение 1 часа после того, как они были смоделированы и оставались при комнатной температуре, а остальные 25% - в течение 8 - 24 часов после формования.

Степень усадки пластмассовых деталей, образованных вогнутыми формами, на 25 - 50% выше, чем у выпуклых форм. Существует много факторов, влияющих на точность размеров пластиковых деталей. Помимо снижения точности размеров полости, это также связано с температурой формования, температурой формы и типом пластиковых деталей. Поэтому трудно заранее и точно определить темпы сокращения.

Если производственная партия относительно большая, требования к точности размера выше, лучше сначала сделать форму из гипса и проверить скорость усадки продукта. Это основа дизайна полости формы.

3. шероховатость поверхности полости

Как правило, формы, используемые для вакуумного формования, не имеют устройства для отжима и после формования снимаются сжатым воздухом. Когда поверхность вакуумной формовки грубо проходит низко, это очень не способствует удалению после вакуумной формовки. Пластиковые детали легко прикрепляются к формовочной поверхности формы и не легко отделываются. Даже с всплывающим устройством, которое может всплывать, его легко деформировать после снятия. Поэтому шероховатость поверхности вакуумной формовки относительно высока. После обработки поверхности лучше всего проводить пескоструйную обработку.

4. Краевое уплотнение

Во время вакуумной формовки, чтобы предотвратить попадание воздуха из полости в вакуумную камеру, на краю контакта пластика с пресс - формой должно быть установлено уплотнение. Для прямых профилей контактная поверхность между уплотнительными пластинами и пресс - формой относительно проста, в то время как уплотнение изогнутых или сложенных профилей несколько затруднено.

5. Обогревательные и охлаждающие установки

Для нагрева пластика, используемого для вакуумного формования, обычно используется резистивная проволока или инфракрасный луч. Температура резистивной проволоки может достигать 350 ° C ~ 450 ° C, различные пластиковые пластины требуют различных температур формования, как правило, путем регулирования расстояния между нагревателем и пластиком. Обычно используется расстояние 80 - 120 мм.

Температура формы влияет на качество и производительность пластиковых деталей. Если температура пресс - формы слишком низкая, при контакте пластиковой пластины и полости возникает холодная точка или напряжение, что приводит к трещинам; Когда температура формы слишком высока, пластик может прилипать к полости, что приводит к деформации во время процесса размножения, продлевая производственный цикл.

Поэтому температура формы должна контролироваться в определенном диапазоне, обычно около 50°C. Регулирование температуры пресс - формы обычно зависит от свободного охлаждения после контакта пластмассы с пресс - формой, добавления воздушного охлаждения для ускорения охлаждения и водяного охлаждения и т. Д. Наиболее эффективным и распространенным способом контроля температуры пресс - формы является открытие канала охлаждения в пресс - форме. Охлаждающий канал должен находиться на расстоянии более 8 мм от поверхности формы, чтобы избежать точки охлаждения.

Существуют различные способы установки каналов охлаждения, такие как литье медных или стальных труб в форму или сверление или фрезерование канавок на форме. При фрезеровании канавок должны использоваться уплотнительные детали и крышки.