1. diseño del agujero de escape

El diseño del agujero de extracción de la formación al vacío es la clave del diseño del molde. El agujero de extracción debe estar en la última posición en la que la placa esté conectada al molde, por ejemplo, alrededor de la parte inferior del molde cuando se forma el molde y alrededor de la parte inferior del punzón cuando se forma el punzón. Las circunstancias específicas dependen de la forma y el tamaño de las piezas de plástico moldeadas.

Para las piezas de plástico con perfiles complejos, los orificios de escape deben concentrarse, mientras que para las piezas de plástico planas grandes, los orificios de entrada deben distribuirse uniformemente. La distancia entre los agujeros se puede determinar por el tamaño de las piezas de plástico. Para las piezas de plástico pequeñas, la distancia entre los agujeros se puede elegir entre 20 - 30 mm, mientras que para las piezas de plástico grandes, la distancia debe aumentarse adecuadamente.

Por lo general, los plásticos formados tienen una buena fluidez, y si la temperatura de formación es alta, la ventilación es menor; Si el espesor de la placa de material dañada es mayor, el agujero de extracción será mayor; El espesor de la placa en blanco es pequeño, lo que resulta en poros más pequeños. En resumen, el requisito para el tamaño de los agujeros de extracción de aire es poder extraer aire entre el blanco y la superficie formada por el molde en poco tiempo sin dejar rastro de agujeros de extracción de aire en las piezas de plástico.

En general, el diámetro de la ventilación es de 0,5 - 1 mm, y se recomienda que el diámetro máximo de la ventilación no supere el 50% del espesor de la placa. Sin embargo, para las placas inferiores a 0,2 mm, no se pueden manejar salidas de aire demasiado pequeñas.

2. tamaño de la cavidad

El tamaño de la cavidad del molde de moldeo por vacío también debe considerar la tasa de contracción del plástico, y su método de cálculo es el mismo que el tamaño de la cavidad del molde de inyección. Aproximadamente el 50% de la contracción de las piezas de plástico formadas a través de la formación al vacío se produce después de la liberación de las piezas de plástico, el 25% se produce dentro de 1 hora después de la liberación y se mantiene a temperatura ambiente, y el 25% restante se produce dentro de 8 - 24 horas después de la formación.

La tasa de contracción de las piezas de plástico formadas con moldes cóncavos es entre un 25% y un 50% mayor que la formada con moldes convexos. Hay muchos factores que afectan la precisión del tamaño de las piezas de plástico. Además de reducir la precisión dimensional de la cavidad del molde, también está relacionada con la temperatura de moldeo, la temperatura del molde y el tipo de pieza de plástico. Por lo tanto, es difícil determinar con precisión la tasa de contracción de antemano.

Si el lote de producción es relativamente grande y los requisitos de precisión de tamaño son altos, es mejor hacer el molde con yeso primero y probar la tasa de contracción del producto. Lo anterior es la base del diseño de la cavidad del molde.

3. rugosidad de la superficie de la cavidad

Por lo general, los moldes utilizados para la formación al vacío no tienen dispositivos de desmontaje y se desmontan por aire comprimido después de la formación. Cuando la superficie áspera del molde de formación al vacío es demasiado baja, es muy desfavorable para el desmontaje después de la formación al vacío. Las piezas de plástico se adhieren fácilmente a la superficie formada por el molde y no son fáciles de quitar. Incluso con un dispositivo de expulsión que se puede expulsar, todavía es fácil deformarse después de la Liberación del molde. Por lo tanto, la rugosidad de la superficie del molde de formación al vacío es relativamente alta. Después del tratamiento de la superficie, es mejor realizar un tratamiento de chorro de arena.

4. dispositivo de sellado de borde

Durante el proceso de formación al vacío, para evitar que el aire del exterior de la cavidad entre en la Cámara de vacío, se debe instalar un dispositivo de sellado en el borde en el que la hoja de plástico entra en contacto con el molde. Para las superficies de separación rectas, es relativamente fácil sellar las superficies de contacto entre las láminas de plástico y los moldes, mientras que es algo difícil sellar las superficies de separación dobladas o dobladas.

5. dispositivos de calefacción y refrigeración

El calentamiento de las láminas de plástico para la formación al vacío suele utilizar alambre de resistencia o infrarrojos. La temperatura del alambre de resistencia puede alcanzar entre 350 ° C y 450 ° c. diferentes láminas de plástico requieren diferentes temperaturas de formación, generalmente ajustando la distancia entre el calentador y las láminas de plástico. La distancia habitual es de 80 - 120 mm.

La temperatura del molde tiene un impacto en la calidad y productividad de las piezas de plástico. Si la temperatura del molde es demasiado baja, cuando la placa de plástico entra en contacto con la cavidad del molde, aparecerán puntos fríos o tensiones, lo que dará lugar a grietas; Cuando la temperatura del molde es demasiado alta, la hoja de plástico puede adherirse a la cavidad del molde, lo que resulta en deformación durante el proceso de desmontaje y prolonga el ciclo de producción.

Por lo tanto, la temperatura del molde debe controlarse dentro de un cierto rango, generalmente alrededor de 50 grados celsius. El control de la temperatura del molde suele depender del enfriamiento libre después de que el plástico entra en contacto con el molde, la adición de dispositivos de enfriamiento por aire para acelerar el enfriamiento y el enfriamiento por agua, etc. la forma más eficaz y común de controlar la temperatura del molde es abrir el canal de enfriamiento en el molde. El canal de enfriamiento debe estar a más de 8 mm de la superficie del molde para evitar puntos fríos.

Hay diferentes métodos para establecer canales de enfriamiento, como fundir tubos de cobre o acero en moldes, o perforar o fresar ranuras en moldes. El método de fresado de la ranura debe utilizar componentes de sellado y placas de cubierta.