1. Projeto dos furos de escape

O projeto de furos de extração de ar para formação a vácuo é a chave para o projeto do molde. Os furos de extração de ar devem estar localizados no último lugar onde a folha é anexada ao molde, como em torno da parte inferior do molde côncavo ao formar o molde côncavo e em torno da parte inferior do perfurador ao formar o perfurador. A situação específica depende da forma e tamanho das peças plásticas moldadas.

Para peças plásticas com contornos complexos, os furos de extração de ar devem ser concentrados, enquanto para grandes peças plásticas planas, os furos de extração de ar precisam ser distribuídos uniformemente. O espaçamento entre furos pode ser determinado pelo tamanho da peça plástica. Para pequenas peças plásticas, o espaçamento entre furos pode ser selecionado entre 20-30mm, enquanto para grandes peças plásticas, a distância deve ser aumentada adequadamente.

Geralmente, plásticos moldados têm boa fluidez, e se a temperatura de moldagem é alta, o respiradouro de ar é menor; Se a espessura da folha de material danificada for grande, o furo de extração de ar será maior; A espessura da placa em branco é pequena, resultando em furos de ar menores. Em resumo, o requisito para o tamanho do orifício de extração de ar é ser capaz de extrair ar entre o branco e a superfície formadora de molde em um curto período de tempo sem deixar quaisquer vestígios do orifício de extração de ar na parte plástica.

O diâmetro da ventilação de ar geral é de 0,5-1mm, e recomenda-se que o diâmetro máximo da ventilação de ar não exceda 50% da espessura da folha. No entanto, para placas com menos de 0,2 mm, aberturas de ar excessivamente pequenas não podem ser processadas.

2. Tamanho da cavidade

A taxa de encolhimento do plástico também deve ser considerada para o tamanho da cavidade do molde de formação a vácuo, e o método de cálculo é o mesmo que o do tamanho da cavidade do molde de injeção. Cerca de 50% do encolhimento das peças plásticas formadas pela formação a vácuo é gerado depois que as peças plásticas são desmoldadas, 25% é gerado dentro de 1h após desmoldagem e mantido à temperatura ambiente, e os 25% restantes são gerados dentro de 8-24h após desmoldagem.

O encolhimento de peças plásticas formadas com moldes côncavos é 25% a 50% maior do que o formado com moldes convexos. Existem muitos fatores que afetam a precisão dimensional das peças plásticas. Além de reduzir a precisão dimensional da cavidade do molde, também está relacionado à temperatura de moldagem, temperatura do molde e tipo de peças plásticas. Portanto, é difícil determinar com precisão a taxa de encolhimento com antecedência.

Se o lote de produção é relativamente grande e os requisitos de precisão dimensional são altos, é melhor primeiro usar gesso para fabricar moldes e testar a taxa de encolhimento dos produtos. O acima é a base para projetar cavidades do molde.

3. Rugosidade superficial da cavidade

Geralmente, o molde para formação a vácuo não tem dispositivo de ejeção e é desmoldado por ar comprimido após a formação. Quando a rugosidade da superfície do molde de formação a vácuo é muito baixa, é muito desfavorável para desmoldagem após a formação a vácuo. As peças plásticas são fáceis de aderir à superfície formadora do molde e não fáceis de desmoldar. Mesmo que haja um dispositivo de ejeção que possa ejetar, ainda é fácil deformar após a desmoldagem. Portanto, a rugosidade da superfície do molde de formação a vácuo é relativamente alta. Após o processamento de superfície, é melhor submeter-se ao tratamento de jateamento de areia.

4. Dispositivo de vedação de borda

No processo de formação a vácuo, a fim de evitar que o ar fora da cavidade entre na câmara de vácuo, um dispositivo de vedação deve ser definido na borda onde a folha de plástico entra em contato com o molde. Para superfícies de corte retas, é relativamente fácil selar a superfície de contato entre a folha de plástico e o molde, enquanto para superfícies de corte curvas ou dobradas, a vedação é um pouco difícil.

5. Dispositivos de aquecimento e arrefecimento

O aquecimento de folhas plásticas usadas na formação a vácuo geralmente usa fio de resistência ou raio infravermelho. A temperatura do fio de resistência pode atingir 350 ℃ ~ 450 ℃, e diferentes temperaturas de moldagem são necessárias para diferentes folhas plásticas, geralmente conseguidas ajustando a distância entre o aquecedor e a folha. A distância usual usada é 80-120mm.

A temperatura do molde tem um impacto na qualidade e produtividade das peças plásticas. Se a temperatura do molde for muito baixa, pontos frios ou estresse ocorrerão quando a placa plástica e a cavidade do molde entrarem em contato, resultando em rachaduras; Quando a temperatura do molde é muito alta, a folha plástica pode aderir à cavidade do molde, causando deformação durante a desmoldagem e prolongando o ciclo de produção.

Portanto, a temperatura do molde deve ser controlada dentro de uma determinada faixa, geralmente em torno de 50 ℃. O controle de temperatura do molde geralmente depende do resfriamento livre após o plástico entrar em contato com o molde, a adição de dispositivos de resfriamento de ar para acelerar o resfriamento e resfriamento de água, etc O método mais eficaz e comum para controlar a temperatura do molde é abrir canais de resfriamento no molde. Os canais de resfriamento devem estar a mais de 8mm da superfície do molde para evitar pontos frios.

Existem diferentes métodos para configurar canais de resfriamento, como fundir tubos de cobre ou aço no molde, ou perfurar ou fresar ranhuras no molde. O método de fresagem de ranhuras deve usar componentes de vedação e placas de cobertura.