研磨プロセス

研磨プラスチック金型の基本的な手順は、高品質の研磨結果を得るために、オイルストーン、サンドペーパー、ダイヤモンド研磨ペーストなどの高品質の研磨工具と部品を必要とします。

プラスチック金型を研磨する一般的なプロセスは次のとおりです。

1.精密研磨

精密研磨は主にダイヤモンド研磨ペーストを使用している。研磨ホイールを用いてダイヤモンド研磨粉または研磨ペーストを混合して研磨すると、通常の研磨順序は9μm（＃1800）〜6μm（＃3000）〜3μm（＃8000）である9μM'；sダイヤモンド研磨ペースト及び研磨布輪を用いて、1200及び1500研磨紙に残された毛髪状研磨痕を除去することができる。次に、接着フェルトとダイヤモンド研磨ペーストで1μm（＃14000）〜1／2μm（＃60000）〜1／4μm（＃10000）の順に研磨する精度要件は1μm以上（1μmを含む）である。研磨プロセスは金型加工現場のクリーニング研磨室で行うことができる。より正確な研磨を行うには、絶対的に清潔な空間が必要です。ほこり、煙、フケ、唾液は、数時間の作業後に得られる高精度な研磨表面を廃棄する可能性があります。

2.乱暴に投げる

ミリング、放電、研磨などのプロセスを経た後、回転速度35,000〜40,000の回転表面研磨機または超音波研磨機を用いて表面を研磨することができる。一般的な方法は、直径Φを用いて3 mm、WA＃400車輪上の白色火花層を除去することを含む。次に、手動でオイルストーンを研磨し、潤滑剤や冷却剤として灯油を添加します。一般的な使用順序は、180〜240〜320〜400〜600〜800〜1000である。時間を節約するために、多くの金型メーカーは400から生産を開始することを選択した。

3.半精密研磨

半精密研磨は主にサンドペーパーと灯油を使用している。サンドペーパーの数は、400 ~ 600 ~ 800 ~ 1000 ~ 1200 ~ 1500の順である。実際、1500サンドペーパーは焼入れ金型鋼（52 HRC以上）にのみ適用され、予備硬化鋼には適用されません。これは予備硬化鋼部品の表面やけどを引き起こす可能性があるためです。

4.ファイン研磨

研磨ペーストを用いて精密研磨を行うことにより、8000000000は鏡面研磨を実現することができる。

研磨方法

機械研磨

機械研磨は、材料表面の切断と塑性変形により、研磨後の凸部を除去し、滑らかな表面を得る研磨方法である。一般的には、オイルストーン、ウールホイール、サンドペーパーなどが使用されており、主に手動で操作されています。回転体表面などの特殊な部品には、ターンテーブルなどの補助工具を使用することができます。

高い表面品質要件に対しては、超精密研磨を使用することができます。超精密研磨は、専門に設計された研磨工具を用いて、研磨剤を含む研磨液中でワークの加工表面にしっかりと押し付け、高速回転運動を行う。この技術を用いてRa 0.008μmの表面粗さを実現することができるのは、様々な研磨方法の中で最も高い。この方法は光学レンズ金型によく用いられる。

かがくバフ

化学研磨は、表面の微小突起部分を優先的に化学媒体に溶解させ、滑らかな表面を形成するプロセスである。この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークピースを研磨できることです。同時に多くのワークピースを効率的に研磨することができます。化学研磨の核心的な問題は研磨溶液の調製である。化学研磨により得られる表面粗さは通常10μmのオーダーである

でんかいバフ

電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、化学研磨は材料表面の小さな突起を選択的に溶解することによって、表面を滑らかにする。化学研磨に比べて、陰極反応の影響を取り除き、より良い効果を得ることができます。電気化学研磨プロセスは2つのステップに分けられる：（2）マクロ平坦化と溶解生成物が電解液中に拡散し、材料表面の幾何学的粗さが低下し、Ra> ;1μm。⑵低光レベル平坦陽極分極、表面輝度増加、Ra< ;1ミクロン

超音波研磨

ワークを研磨材懸濁液中に置き、それを一緒に超音波場中に置き、超音波の振動効果によってワーク表面の研磨材を研磨し、研磨する。超音波加工は巨視的な力が小さく、ワークの変形を起こさないが、治具の製造と取り付けが難しい。

超音波加工は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができる。溶液の腐食と電解に基づいて、超音波振動撹拌溶液を用いて、ワークの表面に溶解した生成物を分離し、表面付近の腐食または電解質は均一である、液体中における超音波のキャビテーション効果は腐食過程を抑制することもでき、表面の明るさ向上に有利である。

りゅうたいけんま

流体研磨は、研磨の目的を達成するために、液体及びその担持研磨粒子の高速流動によってワーク表面を洗浄する。一般的な方法としては、研磨剤噴射加工、液体噴射加工、流体力学研削などが挙げられる。流体力学研削は油圧によって駆動され、研磨剤粒子を担持する液体媒体をワーク表面を高速で往復させる。媒体は主に低圧下で良好な流動性を有する特殊な化合物（ポリマー様物質）から作られ、研磨剤と混合され、研磨剤は炭化ケイ素粉末であってもよい。

マグネチック研磨研磨

磁性研磨剤研磨は磁性研磨剤を用いて磁場作用下で研磨剤ブラシを形成し、ワークを研磨し加工する。この方法は加工効率が高く、品質が良く、加工条件が制御しやすく、作業条件が良い。適切な研磨材を使用すると、表面粗さはRa 0.1μmに達することができるこの方法に基づく機械研磨：プラスチック金型加工で使用される研磨は、他の業界で必要とされる表面研磨とは大きく異なる。

厳密には、金型研磨は鏡面加工と呼ばれるべきである。研磨自体に高い要求があるだけでなく、表面平坦度、滑らかさ、幾何学的精度にも高い基準があります。表面研磨は通常、明るい表面を得るだけでよい。鏡面加工標準は4つのレベルに分けられる：AO＝Ra 0.008μm、A 1＝Ra 0.016μm、A 3＝Ra 0.032μm、A 4＝Ra 0.063μm。電解研磨と流体研磨などの方法を用いて部品の幾何精度を正確に制御することが難しく、化学研磨、超音波研磨などの方法の表面品質要求を満たすことができないため、磁力研磨研磨、機械研磨は依然として精密金型鏡面加工の主要な方法である。