1. 금형 제조 공정 검수 임무서

성형 플라스틱 부품의 임무서는 일반적으로 부품 설계자가 제출하며 그 내용은 다음과 같습니다.

(1). 정식으로 제조된 부품의 승인과 서명 도면은 사용된 플라스틱의 등급과 투명도를 나타낸다.

(2). 플라스틱 부품에 대한 설명 또는 기술 요구 사항

(3). 생산 생산량.

(4). 플라스틱 부품 견본.

일반적으로 금형 설계 임무서는 플라스틱 부품 기술자가 플라스틱 부품 성형 임무서에 근거하여 제출하며, 금형 설계자는 플라스틱 부품 성형 임무서와 금형 설계 임무서에 근거하여 금형을 설계한다.

2. 원자재 수집, 분석 및 소화

제품 설계, 성형 공정, 성형 설비, 기계 가공 및 특수 가공에 관한 정보를 수집하고 정리하여 금형 설계에 사용한다.

(1). 플라스틱 부품 도면을 소화하고 부품의 용도를 파악하며 플라스틱 부품의 공정성과 크기 정밀도 등 기술적 요구를 분석한다.예를 들어, 플라스틱 부품의 외관 형태, 색상 투명도 및 성능에 대한 요구 사항, 플라스틱 부품의 기하학적 구조, 경사도 및 사전 매몰물의 합리적 여부, 용접 흔적 및 축소 구멍과 같은 결함의 허용 정도, 페인트, 도금, 접착, 드릴링 등의 후 처리 여부,등. 플라스틱 부품의 크기 정밀도가 가장 높은 크기를 선택하여 분석하여 추정된 성형 공차가 플라스틱 부품의 성형 공차보다 낮은지, 요구에 부합하는 플라스틱 부품을 형성할 수 있는지 확인한다.또한 플라스틱의 플라스틱 및 성형 공정 매개 변수를 이해할 필요가 있습니다.

(2). 공정 데이터를 종합하여 공정 임무서에 제시된 성형 방법, 설비 모델, 재료 규격과 금형 구조 유형의 요구가 적합한지, 실시할 수 있는지 분석한다.성형재료는 플라스틱부품의 강도요구를 만족시켜야 하며 량호한 류동성, 균일성, 각방향 동성과 열안정성을 갖추어야 한다.플라스틱 부품의 용도에 따라 성형 재료는 염색, 금속 도금 조건, 장식 성능, 필요한 탄성과 가소성, 투명성 또는 반사 성능, 접착성 또는 용접성 등의 요구를 만족시켜야 한다.

(3). 성형 방법이 직접 압제, 주조 압제 또는 주사 성형인지 확인합니다.

(4). 성형 설비의 선택은 금형에 사용되는 성형 설비의 유형에 기초하기 때문에 각종 성형 설비의 성능, 규격과 특성을 숙지할 필요가 있다.예를 들어, 사출기의 경우 사양 측면에서 사출량, 자물쇠 모형 압력, 사출 압력, 금형 설치 사이즈, 탈모 장치와 사이즈, 노즐 공경과 노즐 구면 반경, 노즐 커버 포지셔닝 링 사이즈, 최대 및 최소 금형 두께, 템플릿 스트로크 등을 이해해야 한다.자세한 내용은 관련 매개변수를 참조하십시오.몰드의 전체 크기를 예측하고 선택한 사출기에 설치하고 사용할 수 있는지 여부를 결정합니다.

(5). 구체적인 구조 방안 (1) 몰드 유형을 정한다. 예를 들어 압축 (개방형, 반폐쇄형, 폐쇄식), 주형, 주사형 등이다. (2) 몰드 유형을 정하는 주요 구조는 필요한 성형 설비, 이상적인 캐비티 수량을 정함으로써 절대적으로 신뢰할 수 있는 조건에서 이상적인 몰드 구조를 선택하고금형 자체는 플라스틱 부품의 요구를 만족시킬 수 있다;공예 기술과 생산 경제.플라스틱 부품의 기술적 요구 사항은 플라스틱 부품의 기하학적 형태, 표면 마무리 및 크기 정밀도를 보장하는 것입니다.생산 경제는 플라스틱 부품의 원가가 낮고 생산 효율이 높으며 금형의 연속적인 작업, 사용 수명이 길고 노동력을 절약해야 한다.

3. 몰드의 구조와 단일 시스템에 영향을 미치는 여러 가지 복잡한 요소가 있습니다.

(1). 빈 캐비티 레이아웃.플라스틱 부품의 기하학적 구조 특징, 사이즈 정밀도 요구, 대량 크기, 금형 제조 난이도와 금형 원가에 근거하여 캐비티의 수량과 배열을 확정한다.사출 몰드의 경우 플라스틱 부품의 정밀도는 3 레벨과 3a 레벨이며 무게는 5 그램입니다.경화 주입 시스템을 사용하여 공강 수량은 4-6개입니다.플라스틱 부품의 정밀도는 보통 (4-5 레벨), 성형 재료는 국부 결정 재료이며, 강체 수는 16-20 개를 취할 수 있습니다.플라스틱 부품의 무게는 12~16g, 공강의 수량은 8~12개입니다.무게가 50~100g인 플라스틱 부품의 경우 공강의 수량은 4~8개이다.비결정 플라스틱 부품의 경우 24-48, 16-32 및 6-10이 권장됩니다.플라스틱 부품의 무게를 늘릴 때는 멀티 캐비티 몰드를 거의 사용하지 않습니다.정밀도 등급이 7-9인 플라스틱 부품의 경우 정밀도 등급이 4-5인 표시된 플라스틱 부품에 비해 공강의 최대 수량이 50% 증가했다.

(2). 파팅 면을 결정합니다.파팅 면의 위치는 몰드 가공, 배기, 탈모 및 성형 작업과 플라스틱 부품의 표면 품질에 유리해야 합니다.

(3). 주입 시스템 (주 파이프라인, 보조 파이프라인 및 게이트의 모양, 위치 및 크기) 및 배기 시스템 (배기 방법, 배기 탱크의 위치 및 크기) 을 결정합니다.

(4). 사출 방법 (이젝터 핀, 이젝터 파이프, 밀어내기, 콤보 사출) 을 선택하여 측면 오목 처리 방식과 코어 추출 방식을 결정합니다.

(5). 냉각 및 가열 방법, 가열 및 냉각 슬롯의 형태 및 위치 및 가열 컴포넌트의 설치 위치를 결정합니다.