Die verschiedenen Werkzeuge und Produkte, die wir in unserer täglichen Produktion und im täglichen Leben verwenden, von der Basis von Werkzeugmaschinen und der Außenschale des Maschinenkörpers bis zu einer kleinen Schraube, einem Knopf und der Außenschale verschiedener Haushaltsgeräte, sind alle eng mit Formen verwandt. Die Form der Form bestimmt das Aussehen dieser Produkte, und die Verarbeitungsqualität und Genauigkeit der Form bestimmen auch die Qualität dieser Produkte. Aufgrund der verschiedenen Materialien, Erscheinungsbilder, Spezifikationen und Verwendungen verschiedener Produkte werden Formen in nicht-plastische Formen wie Gießformen, Schmiedeformen, Druckgussformen, Stanzformen und Kunststoffformen unterteilt.

Technologieanwendung

1. Zum Beispiel in vielen Bereichen wie Haushaltsgeräten, Instrumenten und Zählern, Baumaschinen, Automobilindustrie und täglicher Hardware steigt der Anteil der Kunststoffprodukte schnell. Eine gut gestaltete Kunststoffkomponente kann oft mehrere traditionelle Metallkomponenten ersetzen. Der Trend der Plastifizierung von Industrie- und Alltagsprodukten nimmt stetig zu.

2. Allgemeine Definition von Formen: In der industriellen Produktion werden verschiedene Pressen und Spezialwerkzeuge verwendet, die auf der Presse installiert sind, um Metall oder nichtmetallische Materialien in die erforderliche Form von Teilen oder Produkten durch Druck herzustellen. Diese Spezialwerkzeuge werden zusammen als Formen bezeichnet.

3. Beschreibung des Spritzgießverfahrens: Eine Form ist ein Werkzeug zur Herstellung von Kunststoffprodukten.

4. Die allgemeine Klassifizierung von Formen kann in Kunststoffformen und Nicht-Kunststoffformen unterteilt werden:

⑴ Nicht-Kunststoff-Formen umfassen: Gießformen, Schmiedeformen, Stanzformen, Druckgussformen usw.

A. Gießform mit Wasserhahn, Roheisenplattform

B. Schmiedewerkzeug

C. Stanzform für Computer Panel

D. Druckgussform mit Superlegierung, Zylinderkörper

⑵ Kunststoffformen können unterteilt werden in:

A. Spritzgussform mit TV-Gehäuse, Tastaturtasten (am häufigsten verwendet)

B. Blasform für Getränkeflaschen

C. Kompressionsformform-Bakelit-Schalter, wissenschaftliche keramische Schüssel und Schüssel

D. Transfer, der Form bildet. Integrierte Schaltungen Produkte

E. Extrusion Formform Kleber Rohre, Plastiktüten

F. Thermoformform und transparente geformte Verpackungsschale

G. Rotary Forming Form. Soft Adhesive Puppe Spielzeug

Spritzgießen ist die am häufigsten verwendete Methode in der Kunststoffverarbeitung. Diese Methode ist auf alle thermoplastischen und einige duroplastische Kunststoffe anwendbar, und die Menge der hergestellten Kunststoffprodukte ist durch andere Formverfahren unübertroffen. Als eines der wichtigsten Werkzeuge für die Spritzgießverarbeitung haben Spritzgießformen ein hohes Maß an Qualitätsgenauigkeit, Fertigungszyklus und Produktionseffizienz während des Spritzgießprozesses, was sich direkt auf die Qualität, die Leistung, die Kosten und die Produktaktualisierungen des Produkts auswirkt. Es bestimmt auch die Reaktionsfähigkeit und Geschwindigkeit von Unternehmen im Marktwettbewerb.

Die Spritzgussform besteht aus mehreren Stahlplatten und verschiedenen Teilen, die im Wesentlichen unterteilt sind in:

Eine Formvorrichtung (konkave Form, konvexe Form)

B Positioniervorrichtung (Führungssäule, Führungshülse)

C Befestigungsvorrichtung (I-förmige Platte, Code Formgrube)

D Kühlsystem (Wasserauslass)

E konstantes Temperatursystem (Heizrohr, Heizdraht)

F Kanalsystem (Düsenloch, Kanalnut, Kanalloch)

G Auswerfesystem (Auswerferstift, Auswerferstange)

Entsprechend den verschiedenen Arten von Gießsystemen können Formen in drei Kategorien unterteilt werden:

(1) Große Wasseraustrittsform: Der Läufer und das Tor sind auf der Trennlinie und zusammen mit dem Produkt während der Formöffnung abgeformt. Das Design ist das einfachste, einfach zu verarbeiten, und die Kosten sind niedriger, so viele Menschen verwenden das große Wasserauslasssystem für den Betrieb.

⑵ Feine Düsenform: Der Läufer und das Tor befinden sich nicht auf der Trennlinie und sind normalerweise direkt auf dem Produkt. Daher ist es notwendig, einen zusätzlichen Satz von Düsenabscheidelinien zu entwerfen, der in der Konstruktion komplex und schwierig zu verarbeiten ist. Generell hängt die Auswahl eines Feindüsensystems von den Produktanforderungen ab.

⑶ Heißkanalform: Die Struktur dieser Art von Form ist im Allgemeinen die gleiche wie die der feinen Düse, mit dem größten Unterschied, dass sich der Läufer in einer oder mehreren Heißkanalplatten und Heißpumpenmündungen mit konstanter Temperatur befindet, ohne dass kaltes Material entweicht. Läufer und Tor befinden sich direkt am Produkt, so dass der Läufer keine Entformung benötigt. Dieses System, auch bekannt als das No-Düse-System, kann Rohstoffe sparen und eignet sich für Situationen, in denen Rohstoffe teuer sind und Produktanforderungen hoch sind. Design und Verarbeitung sind schwierig, und Werkzeugkosten sind hoch.

Das Heißkanalsystem, auch bekannt als Heißkanalsystem, besteht hauptsächlich aus einer Heißkanalhülse, einer Heißkanalplatte und einem elektrischen Kasten zur Temperaturregelung. Unsere gängigen Heißkanalsysteme gibt es in zwei Formen: Ein-Punkt-Heißtor und Mehrpunkt-Heißtor. Single Point Hot Gate ist eine Kunststoffform, die eine einzelne Hot Gate Hülse verwendet, um geschmolzenen Kunststoff direkt in den Formhohlraum zu injizieren. Es ist für einzelne Hohlraum- und einzelne Tor-Plastikformen geeignet; Mehrpunkt-heißes Tor ist ein Verfahren zum Verzweigen von geschmolzenem Material in jede Unterheißtorhülse durch eine heiße Torplatte und Eintritt in den Formhohlraum. Es eignet sich für Einzelkavitätsmehrpunktzuführung oder Mehrkavitätsformen

Vorteile des Flow Channel Systems

(1) Ohne Wassermundmaterial besteht keine Notwendigkeit für Nachbearbeitung, wodurch der gesamte Formungsprozess vollautomatisiert wird, Arbeitszeit gespart und Arbeitseffizienz verbessert wird.

⑵ Niedriger Druckverlust. Die Temperatur des Heißkanals ist gleich der Düsentemperatur der Spritzgießmaschine, die die Oberflächenkondensation von Rohstoffen im Läufer vermeidet und den Verlust des Spritzdrucks reduziert.

Der wiederholte Einsatz von Düsenmaterialien kann Kunststoffeigenschaften beeinträchtigen, während der Einsatz eines Heißkanalsystems ohne Düsenmaterialien den Verlust von Rohstoffen reduzieren und somit Produktkosten senken kann. Im Formhohlraum sind Temperatur und Druck gleichmäßig, die Kunststoffspannung ist klein und die Dichte ist gleichmäßig. Unter niedrigerem Spritzdruck und kürzerer Formzeit produziert Spritzgießen bessere Produkte als allgemeine Spritzgießsysteme. Für transparente Teile, dünne Teile, große Kunststoffteile oder Kunststoffteile mit hoher Nachfrage können ihre Vorteile besser demonstriert werden, und größere Produkte können mit kleineren Modellen hergestellt werden.

Die heiße Düse nimmt standardisiertes und serialisiertes Design an, ausgestattet mit verschiedenen Düsenköpfen zur Auswahl und hat eine gute Austauschbarkeit. Der einzigartig entworfene und verarbeitete elektrische Heizring kann eine gleichmäßige Heiztemperatur und eine lange Lebensdauer erreichen. Das Heißkanalsystem ist mit Heißkanalplatten, Temperaturreglern usw. mit exquisitem Design, verschiedenen Arten, bequemer Verwendung und stabiler und zuverlässiger Qualität ausgestattet.

Mängel bei der Anwendung von Heißkanalsystemen

Die Gesamthöhe des Formverschlusses hat sich aufgrund der Installation von Heißkanalplatten usw. erhöht, was zu einer Erhöhung der Gesamthöhe der Form führt.

⑵ Wärmestrahlung ist schwer zu kontrollieren, und das größte Problem mit Heißkanal ist der Wärmeverlust des Läufers, der ein großes Problem ist, das angegangen werden muss.

⑶ Es gibt thermische Ausdehnung, und thermische Ausdehnung sind Probleme, die wir bei der Planung berücksichtigen sollten.

Der Anstieg der Werkzeugfertigungskosten und der hohe Preis für Standardzubehör für Heißkanalsysteme haben die Popularität von Heißkanalformen beeinflusst.

Gemeinsame Software

PTC' s EMX, Siemens' NX Mold Wizard, CimatronE, Topoil, Delcam Moldmaker, Mixler' s Topsolid Mold, Think3' s Mold Design, Manusoft' s IMOLD, F& B' s MoldWorks, Solidworks, Pro-e, UG (die letztgenannten drei sind hauptsächlich Produktdesign, können aber Formentwurfsintegration erreichen), etc.