As várias ferramentas e produtos que usamos em nossa produção diária e vida diária, que vão desde a base de máquinas-ferramentas e o escudo externo do corpo da máquina a um pequeno parafuso, botão e o escudo externo de vários eletrodomésticos, estão todos intimamente relacionados com moldes. A forma do molde determina a aparência desses produtos, e a qualidade de processamento e precisão do molde também determinam a qualidade desses produtos. Devido aos diferentes materiais, aparências, especificações e usos de vários produtos, os moldes são divididos em moldes não plásticos, como moldes de fundição, moldes de forjamento, moldes de fundição, moldes de estampagem e moldes plásticos.

Aplicação tecnológica

1. Por exemplo, em muitos campos, como eletrodomésticos, instrumentos e medidores, equipamentos de construção, indústria automotiva e hardware diário, a proporção de produtos plásticos está aumentando rapidamente. Um componente plástico bem projetado muitas vezes pode substituir vários componentes metálicos tradicionais. A tendência de plastificação de produtos industriais e diários está aumentando constantemente.

2. definição geral de moldes: Na produção industrial, várias prensas e ferramentas especializadas instaladas na prensa são usadas para produzir materiais metálicos ou não metálicos na forma exigida de peças ou produtos através da pressão. Essas ferramentas especializadas são coletivamente referidas como moldes.

3. descrição do processo de moldagem por injeção: Um molde é uma ferramenta para a produção de produtos plásticos.

4. a classificação geral dos moldes pode ser dividida em moldes plásticos e moldes não plásticos:

⑴ Os moldes não plásticos incluem: moldes de fundição, moldes de forjamento, moldes de estampagem, moldes de fundição, etc.

A. Molde de fundição - torneira, plataforma de ferro gusa

B. Forging Die - Corpo Automotivo

C. Estampagem Die - Painel de Computador

D. Molde de fundição sob pressão - superalloy, corpo do cilindro

⑵ Os moldes plásticos podem ser divididos em:

A. Molde de moldagem por injeção - caixa de TV, botões do teclado (mais comumente usados)

B. Molde de sopro - garrafas de bebidas

C. Molde de moldagem por compressão - interruptor de baquelite, tigela cerâmica científica e prato

D. Transferência formando molde - produtos de circuito integrado

E. Molde de moldagem por extrusão - tubos de cola, sacos de plástico

F. Molde de termoformação - escudo de embalagem formado transparente

G. Rotary Forming Mold - Soft Adhesive Doll Toys

Moldagem por injeção é o método mais comumente usado no processamento de plástico. Este método é aplicável a todos os plásticos termoplásticos e alguns plásticos termofixos, e a quantidade de produtos plásticos produzidos é incomparável por outros métodos de moldagem. Como uma das principais ferramentas para processamento de moldagem por injeção, os moldes de injeção têm um alto nível de precisão de qualidade, ciclo de fabricação e eficiência de produção durante o processo de moldagem por injeção, o que afeta diretamente a qualidade, saída, custo e atualizações de produtos do produto, também determina a capacidade de resposta e velocidade das empresas na concorrência de mercado.

O molde de injeção é composto por várias placas de aço e várias peças, que são basicamente divididas em:

Um dispositivo de formação (molde côncavo, molde convexo)

Dispositivo de posicionamento B (pilar guia, manga guia)

Dispositivo de fixação C (placa em forma de I, poço de molde de código)

D sistema de arrefecimento (saída de água)

E sistema de temperatura constante (tubo de aquecimento, fio de aquecimento)

Sistema de canal F (furo do bocal, ranhura do canal, furo do canal)

G Sistema de ejeção (pino ejetor, haste ejetor)

De acordo com os diferentes tipos de sistemas de derramamento, os moldes podem ser divididos em três categorias:

(1) Grande molde de saída de água: O corredor e a porta estão na linha de separação e desmoldados junto com o produto durante a abertura do molde. O projeto é o mais simples, fácil de processar, e o custo é menor, então muitas pessoas usam o grande sistema de saída de água para operação.

⑵ Molde fino do bocal: O corredor e a porta não estão na linha de separação, e são geralmente diretamente no produto. Portanto, é necessário projetar um conjunto adicional de linhas de separação de bocais, que é complexo em design e difícil de processar. Geralmente, a seleção de um sistema de bocais finos depende dos requisitos do produto.

⑶ Molde de corredor quente: A estrutura deste tipo de molde é geralmente a mesma que a do bocal fino, com a maior diferença sendo que o corredor está localizado em uma ou mais placas de corredor quente e bocas de bomba quente com temperatura constante, sem desmoldagem de material frio. O corredor e a porta estão diretamente no produto, assim que o corredor não precisa de desmoldagem. Este sistema, também conhecido como o sistema sem bocal, pode economizar matérias-primas e é adequado para situações em que as matérias-primas são caras e os requisitos do produto são altos. O projeto e o processamento são difíceis, e os custos do molde são altos.

O sistema de corredor quente, também conhecido como o sistema de corredor quente, consiste principalmente em uma luva de corredor quente, uma placa de corredor quente e uma caixa elétrica de controle de temperatura. Nossos sistemas comuns do corredor quente vêm em duas formas: a porta quente do ponto único e a porta quente do multi-ponto. Porta quente de ponto único é um molde plástico que usa uma única luva de portão quente para injetar diretamente plástico derretido na cavidade do molde. É apropriado para cavidade única e moldes plásticos de porta única; Porta quente multi ponto é um método de ramificação de material fundido em cada manga de porta quente sub através de uma placa de porta quente e entrando na cavidade do molde. É adequado para alimentação de múltiplos pontos de cavidade única ou moldes de múltiplas cavidades

Vantagens do sistema de canais de fluxo

(1) Sem material de boca de água, não há necessidade de pós-processamento, tornando todo o processo de formação totalmente automatizado, economizando tempo de trabalho e melhorando a eficiência do trabalho.

⑵ Perda de pressão baixa. A temperatura do corredor quente é igual à temperatura do bico da máquina de moldagem por injeção, o que evita a condensação superficial de matérias-primas no corredor e reduz a perda de pressão de injeção.

O uso repetido de materiais de bico pode degradar propriedades plásticas, enquanto o uso de um sistema de corredor quente sem materiais de bico pode reduzir a perda de matérias-primas e, assim, reduzir os custos do produto. Na cavidade do molde, a temperatura e a pressão são uniformes, o estresse plástico é pequeno e a densidade é uniforme. Sob menor pressão de injeção e menor tempo de moldagem, moldagem por injeção produz melhores produtos do que sistemas gerais de moldagem por injeção. Para peças transparentes, peças finas, grandes peças plásticas ou peças plásticas de alta demanda, suas vantagens podem ser melhor demonstradas, e produtos maiores podem ser produzidos usando modelos menores.

O bocal quente adota design padronizado e serializado, equipado com várias cabeças de bocal para escolher e tem boa intercambiabilidade. O anel de aquecimento elétrico exclusivamente projetado e processado pode alcançar temperatura de aquecimento uniforme e longa vida útil. O sistema de corredor quente é equipado com placas de corredor quente, controladores de temperatura, etc., com design requintado, diversos tipos, uso conveniente e qualidade estável e confiável.

Deficiências na aplicação de sistemas de canais quentes

A altura total do fechamento do molde aumentou devido à instalação de placas de corredor quente, etc., resultando em um aumento na altura total do molde.

⑵ A radiação térmica é difícil de controlar, e o maior problema com o corredor quente é a perda de calor do corredor, que é um grande problema que precisa ser abordado.

⑶ Há expansão térmica, e expansão térmica são problemas que devemos considerar ao projetar.

O aumento nos custos de fabricação de moldes e o alto preço dos acessórios padrão para sistemas de corredor quente afetaram a popularidade dos moldes de corredor quente.

Software comum

PTC' s EMX, Siemens' NX Mold Wizard, CimatronE, Topoil, Delcam Moldmaker, Mixler' s Topsolid Mold, Think3' s Mold Design, Manusoft' s IMOLD, I& B' s MoldWorks, Solidworks, Pro-e, UG (os últimos três são principalmente design de produto, mas podem alcançar integração de design de molde), etc.